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Jun 05, 2023

El granallado es crucial para obtener superficies superiores en 3D

Publicado por el personal | 29/03/2022 Con sus diseños innovadores y potentes sistemas de propulsión, las autocaravanas, furgones y otros vehículos de Knaus Tabbert AG permiten viajar de forma segura, cómoda y

Publicado por el personal | 29 de marzo de 2022

Con sus diseños innovadores y potentes sistemas de propulsión, las autocaravanas, furgones y otros vehículos de Knaus Tabbert AG permiten viajar de forma segura, cómoda y sostenible. En su sede alemana en Jandelsbrunn, la empresa se dedica a la mejora continua de los materiales que utiliza y del diseño de sus vehículos. Promover este objetivo incluye la adopción de nuevas tecnologías de fabricación, como la fabricación aditiva (AM).

Mario Meszaros, ingeniero de desarrollo de Knaus Tabbert, explica: “Por un lado, utilizamos tecnología de impresión 3D para crear prototipos. Por otro lado, también utilizamos la fabricación aditiva para producir componentes estándar en volumen, como el soporte para un sistema de alarma y el mecanismo de bisagra para la cabina de ducha abatible”.

Hasta la fecha, la eliminación del polvo y la limpieza de los componentes de poliamida (PA) 12, producidos mediante un sistema de impresión en lecho de polvo, se realizaba manualmente en una cabina de granallado. Esta operación requirió mano de obra y tiempo, y produjo resultados inconsistentes. La empresa buscó una alternativa automatizada.

Se realizaron pruebas de procesamiento con diferentes componentes en el Centro de Experiencia del Cliente de AM Solutions, una división del grupo Rösler especializada en el posprocesamiento de componentes impresos en 3D. Tras las pruebas, Knaus Tabbert eligió para sus operaciones el sistema de granallado S1.

La granalladora fue desarrollada específicamente para el posprocesamiento de componentes plásticos producidos mediante el método de impresión en lecho de polvo. Según se informa, la S1 plug-and-play es la única máquina en el mercado que realiza la eliminación de polvo, el alisado de superficies y la homogeneización de componentes impresos en 3D simplemente cambiando el medio de granallado, por ejemplo, de perlas de vidrio a esferas de plástico.

El S1 está equipado con una cesta que gira durante la operación de acabado y permite una carga y descarga fácil y ergonómica de las piezas de trabajo, lo que permite un procesamiento por lotes totalmente automático. Durante todo el proceso, la cesta permanece en la carcasa de la máquina. Esta construcción, combinada con un sistema de sellado de puertas, evita que se derrame el polvo. El panel de control permite cambios rápidos a operación manual sin necesidad de cambiar herramientas.

"Fue muy impresionante que después de tiempos de ciclo sorprendentemente cortos los componentes salieran de la máquina perfectamente limpios y sin residuos de polvo", dijo Meszaros. “Con los datos operativos subyacentes, preparé un cálculo del ROI. Los resultados convencieron rápidamente a nuestra dirección: incluso con sólo tres trabajos de impresión por semana en la S1, ya logramos un retorno de la inversión después de aproximadamente dos años. Sin embargo, es seguro asumir que la cantidad de componentes impresos en 3D aumentará significativamente. Esto reducirá drásticamente el período de amortización”, afirmó Meszaros.

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